Na verdade, trata-se de desenvolvimentos técnicos que não são tão difíceis e caros de implementar em casa com as próprias mãos.
Gostaríamos de apresentar hoje uma dessas opções baseada em um motor DC sem escovas. O autor propõe remontar tal motor de uma máquina de lavar em um gerador, soldando novamente as bobinas de acionamento do estator de maneira especial. Após esta modificação, o motor pode ser utilizado como turbina eólica. E se você equipá-lo com um dispositivo de captação de água como uma turbina Pelton, poderá construir um gerador hidrelétrico.
Materiais e ferramentas necessários
Como você provavelmente já entendeu, hoje só precisamos do próprio motor da máquina de lavar.O autor usou um motor inversor DC de uma máquina de lavar americana Fisher & Paykel. A LG, que está presente em nosso mercado nacional, utiliza motores semelhantes em seus produtos.
Também precisaremos de:
- Ferro de soldar, fluxo e solda;
- Cola quente;
- Lixa de grão fino - zero.
Ferramentas: alicate, alicate, faca de pintura.
Vamos começar a remontar o motor
Para funcionar será necessário retirar o motor do corpo da máquina. Consiste em três partes principais:
- Estator – uma plataforma redonda com bobinas de enrolamento localizadas ao longo da borda externa do círculo;
- O rotor é uma tampa de plástico ou metal com núcleo de plástico. Os ímãs permanentes são colocados ao longo do perímetro de sua parede interna;
- O eixo é a parte central do motor, equipado com rolamentos para transferir energia cinética ao tambor da máquina de lavar.
Trabalharemos diretamente com o starter.
Preparação do estator
Colocamos a plataforma do motor sobre a mesa e começamos a trabalhar. Nosso objetivo é soldar novamente as conexões das fases de acordo com um circuito diferente, diferente do original (foto).
Por conveniência, você pode marcar grupos de 3 bobinas com um marcador. Usando um alicate, cortamos cada uma das 6 saídas da bobina de acordo com o diagrama.
As bordas cortadas devem ser dobradas com uma chave de fenda ou à mão para facilitar o trabalho posterior.
Limpamos cada contato com lixa de grão fino para melhorar a aderência.
Quando tudo estiver pronto e limpo de detritos, conectamos cada segundo grupo de três contatos. Fortalecemos a torção manual com um alicate.
Usando um ferro de soldar, estanhamos a torção com fluxo e soldamos com solda de estanho. Desbloqueamos a torção e soldamos no verso. Fazemos o mesmo com o resto dos contatos.Como resultado, devemos ter sete reviravoltas.
Loop de fase
Limpamos o grupo de contato usado para fornecer energia ao motor.
Agora você precisa fazer um loop nas 3 fases restantes. Selecionamos um anel para a primeira fase. Fazemos isso com um pedaço de cabo trançado de cobre. Marcamos e cortamos no tamanho da circunferência interna da plataforma.
Expomos o isolamento nas junções com os contatos livres e limpamos com lixa. Começamos a soldar o anel do grupo de contatos, passando por cada um dos sete, terminando no último contato. Para garantir a conexão, amarramos a ponta do contato em um anel.
Fazemos um loop na segunda e terceira fases por analogia com a primeira. Deve-se ter cuidado para não soldar contatos adjacentes entre si.
Aplicando isolamento
Nossa conversão de motor para gerador está pronta. Resta isolar as soldas do anel e das bobinas. O autor da invenção utilizou um método alternativo, utilizando cola quente como isolante.
Segundo ele, esse isolamento nunca falhou. Porém, para quem não tem confiança nesse método, deve-se usar fita isolante. Após a conclusão da obra, o motor está montado e pode ser utilizado na estrutura pré-fabricada do grupo gerador.
