Trabalhar na mesa foi muito divertido. O pedido do meu cliente foi especial (e interessante). E como incentivo - o orçamento. Seu pedido incluiu os seguintes itens:
- - Tampo com bordas não cortadas em ambos os lados, composto por duas tábuas de nogueira separadas.
- - Muitos padrões e contraste.
- - Cavidades no meio para coleta de ágata.
- - Para iluminar as ágatas, deve haver iluminação LED na cavidade.
- - As cavidades são cobertas com inserções de vidro removíveis.
- - Dimensões do tampo da mesa com 100 cm de largura e 210 cm de comprimento.
- - Pernas de aço personalizadas (escurecidas).
- - Um banco de estilo semelhante.
- - O tempo de produção não passa de um mês.
Tentei documentar todas as etapas do processo, mas os prazos eram bastante apertados e às vezes não tinha oportunidade de tirar foto. Desculpe pelas fotos perdidas; Tentarei descrever essas etapas com mais detalhes ...
Procure por materiais
Não considero esta etapa a principal, mas pode durar bastante tempo.Muito tempo, energia e gasolina foram gastos visitando diversas serrarias e depósitos de madeira em busca de material adequado. Isso parecia uma façanha, considerando os requisitos de largura. Precisei encontrar duas tábuas com bordas cruas e, colocando-as lado a lado, a largura total deveria ser de 100 cm e seu formato deveria criar vazios para acomodar a coleção de ágatas do cliente. As placas devem ter padrões característicos e pronunciados. Havia também requisitos padrão: as tábuas eram secas no forno ou por alguns anos ao ar, tinham uma aparência agradável, eram planas, sem torções, empenamentos ou cortes desnecessários (qualquer coisa que exigisse a remoção de uma camada de espessura) . E, claro, o custo deve ser razoável.
A busca geralmente começa com sites de classificados eletrônicos na seção “materiais de construção”. Freqüentemente, os artesãos locais oferecem pranchas excedentes para venda a preços razoáveis. As lojas também podem postar anúncios na tentativa de atrair mais clientes. Encontrei algumas opções decentes nas proximidades, mas nada que se encaixasse no perfil. Depois visitei alguns lenhadores locais que serravam toras e faziam tábuas. Esses caras muitas vezes têm suas próprias serrarias e vendem a tábua por um bom preço porque conseguem as toras baratas ou de graça e a qualidade nem sempre é a mais alta. Mas esta opção também não funcionou, então tive que passar para lojas e armazéns. Obviamente, aqui já existe uma escolha, mas a um preço muito elevado.
Finalmente encontrei o que precisava em uma loja local. Não exatamente na loja. Acontece que seu dono tem sua própria serraria e armazém, cheio de tábuas com bordas não cortadas.Ele tinha várias pilhas de nozes para escolher. Aqui encontrei o que procurava. As tábuas tinham a largura perfeita, cortadas do mesmo tronco (a simetria foi mantida), secas nas condições certas durante 3 anos, bonitas e planas, e o preço era relativamente barato. Eles vieram com um bônus. Como foram processados com uma plaina larga, não precisei lixar a superfície cortada irregularmente. Não tenho um avião de 60 cm de largura...
Durante a busca, enviei fotos para a cliente para obter sua aprovação. Nós dois decidimos por esses dois. Finalmente a próxima etapa do projeto poderá começar!
Desenvolvimento e aprovação de projeto
Antes de escolher uma ferramenta, quase todos os projetos que faço começam com um design auxiliado por computador (CAD). Isso é um pouco mais difícil de fazer com bordas brutas, pois são difíceis de replicar em CAD. Resolvi o problema instalando uma escada alta e tirando fotos das tábuas em toda a extensão. Depois importei as fotos para o programa e tracei os contornos. A fita métrica ficou visível na foto para ajudar a dimensionar os gráficos com mais precisão.
Depois de desenhar os modelos eletrônicos, sobrepus-lhes uma fotografia real da superfície das placas para que fosse mais fácil para o cliente imaginar o que eu iria fazer. Assim que decidimos o design, projetei os diferentes elementos e como eles interagiriam e se conectariam uns aos outros.
Para este projeto vetorizei diferentes projeções do modelo para diversos fins. Desenhei os contornos das cavidades centrais e exportei-os para um arquivo DXF, que enviei a uma empresa de vidro para que cortassem os mesmos formatos para mim.Usei a mesma lima para fazer um gabarito com o contorno da cavidade, segundo o qual será possível recortar as placas de policarbonato que serão fixadas na parte inferior do tampo da mesa. Cortei os gabaritos e o policarbonato na minha fresadora CNC caseira. Também recortei um modelo para segurar as peças de metal das pernas no lugar para poder soldá-las corretamente. Eu até cortei a laser perfis de várias peças de metal que me ajudarão a cortar as partes das pernas no ângulo correto. Depois de projetar um modelo completo em CAD, você pode começar a trabalhar, ou pelo menos será muito mais fácil trabalhar.
Preparação de tábuas (preenchimento de fissuras, fixação de nós, lixamento)
Na maioria dos casos gosto de ter todos os nós, rachaduras e vazios selados e preenchidos com epóxi preto, principalmente quando trabalho com nogueira. A cor preta geralmente parece natural e às vezes adiciona contraste. Como havia fissuras bastante profundas aqui e ali nas tábuas, usei uma resina com um longo tempo de cura; isso permitirá que ele seja bem absorvido e ajude a realmente selar as rachaduras, em vez de criar a ilusão de preenchimento. A desvantagem desse método é que quase sempre é necessário reaplicar a resina uma segunda e às vezes uma terceira vez. Às vezes utilizo uma resina com tempo de cura rápido para retoque. Preenchi todos os vazios em ambos os lados das placas para que pudessem ser segurados com segurança no lugar. É preferível aplicar a resina epóxi em “montão” para que não sejam encontradas bolhas durante o lixamento (para que subam acima do plano da placa).
Depois de preencher todos os vazios, lixei as partes expostas do epóxi com um abrasivo P60.
Modelando juntas
Infelizmente, eu realmente não documentei esse estágio. Basicamente, coloquei uma tábua em cima da outra na posição desejada e marquei a área a ser removida. Para o trabalho propriamente dito, utilizei uma serra tico-tico, uma rebarbadora (com disco de corte e disco flap) e, quando necessário, ferramentas manuais para talha em madeira. Houve muito trabalho e ajustes nesta fase. Deixei uma costura com aproximadamente 4 milímetros de espessura em todo o comprimento entre as tábuas. Achei que a mesa ficaria mais expressiva assim. Por outro lado, um ajuste perfeito deixa cantos, o que não é uma boa aparência. A espessura da costura será mantida graças à chave em cauda de andorinha. Em seguida, alisei as bordas da mesa usando uma serra circular.
Durante esta etapa, raspei as bordas ásperas de qualquer casca restante na mesa e na bancada. Em seguida, passei por cima deles com uma rebarbadora com um disco flap para suavizar as arestas.
Na bancada cortei um lado cru com uma serra circular. Combinei com o cliente que a bancada teria um lado reto.
Conectando placas usando buchas e buchas
Usei buchas para conectar as partes centrais. Servem para fixar duas placas no mesmo plano (uma em relação à outra). A carga principal de fixação do tampo da mesa recairá sobre as cavilhas e as pernas da mesa. Ao contrário dos tarugos que vi, fiz estes com espessura quase igual à espessura das tábuas.
O material para os tarugos foi feito colando uma folha de nogueira entre duas folhas de mogno e uma máquina CNC recortou o formato. Também fiz um modelo para ajudá-lo a cortar as ranhuras dos pinos usando uma fresadora manual.
Depois de alinhar a costura entre as tábuas, fixei-as na mesa com grampos. Em seguida, usando um gabarito, recortei as ranhuras com uma fresadora. Onde a tupia deixou a ranhura redonda, tive que trabalhar com um cinzel. Você poderia ter feito um encaixe arredondado, mas gosto da aparência dos cantos uniformes.
Assim que as ranhuras em cauda de andorinha ficaram prontas, tentei inserir cuidadosamente a cauda de andorinha (para ter certeza de que não ficaria presa!) E comecei a colar. As cavilhas foram feitas um pouco mais grossas que as ranhuras, por isso foram lixadas rente ao tampo da mesa.
Após a conclusão desta etapa, lixei todas as superfícies de grão P60 a P180. Um lixamento final com grão P220 foi realizado imediatamente antes do polimento.
Inserção de vidro, policarbonato e iluminação LED
Usei o modelo CAD para criar as pastilhas de vidro e a placa de policarbonato. A fita dupla-face é perfeita para fixar temporariamente peças de trabalho na superfície da mesa. Em seguida, usei a fresadora manual novamente para criar as ranhuras em ambos os lados das placas. Para um trabalho mais preciso, usei um cinzel e um cinzel até que o vidro ficasse plano e fixo sem balançar. O vidro foi retirado e inserido várias vezes, para isso usei ventosas.
As pastilhas de policarbonato foram preparadas em máquina CNC e fresa de topo. Aqui eu tive que tomar uma decisão sobre como fixar com mais segurança as inserções de plástico na parte inferior da mesa. Queria que fossem fáceis de remover, por exemplo, para substituí-los devido a arranhões. Decidi que bandeiras de nogueira seriam ideais. Então, cortei-os a laser do material que tinha.
Antes de inserir o plástico, precisei descobrir a iluminação LED. Para um efeito mais sofisticado, decidi colocar iluminação LED em todo o perímetro do plástico. Essa técnica também ajudará a esconder os fios. Comprei uma tira fina de LED com um lado adesivo que pode ser facilmente colado ao recorte que fiz anteriormente na parte inferior da cavidade. Tive que construir dois circuitos elétricos separados em forma de Y que alimentariam um dimmer separado. O dimmer está conectado à bateria de um lado e a uma fonte de alimentação de 12 volts do outro. Isso permite que as lâmpadas brilhem tanto com baterias quanto com a rede elétrica. A ideia é que os proprietários conectem o carregador quando não estiverem usando a mesa, para que os cabos possam ser guardados quando atrapalharem. Os fios e a bateria foram fixados na parte inferior da mesa por meio de grampos e âncoras. Considerei a opção de embutir a bateria e os fios na árvore, mas finalmente decidi que era melhor não fazer isso, pois um dia todos esses componentes terão que ser substituídos. No final das contas, esta mesa deve ser uma herança que sobreviverá a mim, ao cliente, e às luzes LED. Dizem que as lâmpadas LED podem durar bastante tempo, mas se surgir o desejo podem ser substituídas por algo semelhante.
Depois de experimentar o plástico e verificar a iluminação, deixei os pratos de lado. Bandeiras de travamento e plástico podem ser fixadas após o polimento.
Polimento
O cliente queria usar um material de polimento que preservasse a aparência natural da madeira, a tornasse durável, mas não parecesse verniz. Então optei pelo OSMO PolyX. Este produto foi concebido para pavimentos de madeira, mas também para mobília Está bom.Possui baixo teor de VOC e alto teor de sólidos, pois é composto principalmente de ceras e óleos naturais. É fácil de aplicar. Para obter um bom resultado, bastam duas camadas.
Não tirei fotos desse processo porque sempre usava luvas de borracha cobertas com pasta de polimento. Antes de adicionar camadas, passei novamente pelas superfícies e bordas com uma granulação P220.
Usei uma espátula para aplicar OSMO uniformemente na superfície. Foi fácil umedecer completamente a madeira e cobrir todas as pequenas irregularidades com a pasta. Tive que usar tecido nas bordas. Após umedecer, retirei o restante da pasta com um pano sem fiapos. Nesta fase é importante trabalhar bem as superfícies, mas retirar completamente o excesso. Revesti a parte superior, inferior e todas as bordas da mesa e bancada e deixei secar por um ou dois dias, depois fiz tudo de novo. Apenas duas demãos são suficientes e, de facto, aplicar mais pode resultar num efeito de brilho indesejável.
Com isso, o processamento das peças de madeira foi concluído, coloquei as placas de policarbonato no lugar e fixei-as com pinças de bandeira.
Criando pernas e instalando-as
As pernas foram feitas de um tubo de aço retangular medindo 3,8 x 7,6 cm e cantoneira de ferro de 3,8 x 3,8 cm. Para facilitar o processo, usei um cortador a laser para recortar moldes para segurar os componentes necessários no lugar e um blank que vai ajudar a colocar tudo no ângulo certo. Há muito tempo eu era um excelente soldador, mas os anos se passaram e sem prática suficiente ainda tinha habilidades funcionais, mas esqueci como soldar costuras decorativas.Para suavizar essa imperfeição, usei uma rebarbadora para retirar o excesso de metal e dar à superfície uma aparência mais limpa.
Concluída a soldagem, lixei todas as superfícies metálicas com uma rebarbadora e um disco flap para garantir que tivessem textura e brilho uniformes. Cortei furos oblongos no ângulo de metal para fixar o tampo da mesa, para que se a madeira se contrair ou expandir não haja problemas. Soldei as partes inferiores das pernas com placas de ferro, para depois fazer furos e instalar o mecanismo de ajuste de altura.
O cliente queria que as pernas fossem pretas. Pensamos um pouco sobre a melhor forma de fazer isso. Em vez de tinta, optamos por usar um agente azulador de aço, para que o resultado seja mais duradouro e esconda melhor as imperfeições. Usei um produto chamado presto black. A aplicação foi feita por meio de borrifador até que todas as superfícies estivessem cobertas com a substância e, em seguida, seu efeito foi neutralizado com uma solução de bicarbonato de sódio para que o metal não começasse a oxidar (enferrujar). Depois de retirar o agente azulado, sequei o metal com um compressor e revesti a superfície com poliuretano fosco para evitar que enferrujasse no caminho.
Usei porcas e parafusos de móveis para prender as pernas, o que permitirá que elas sejam removidas e instaladas repetidamente. Fixei as pernas da bancada com parafusos grandes para madeira, pois não é grande e pode ser movimentada sem retirar as pernas.
Entrega e instalação
O cliente mora a três horas de distância de mim, então na hora de transportar a mesa era importante embalá-la corretamente. Retirei as pernas da bancada e da mesa, embrulhei cada componente separadamente e selei em embalagem plástica.É importante embrulhar e embalar as peças na ordem em que foram desmontadas para que, ao montá-las novamente, estejam na ordem correta. Será mais fácil. Por exemplo, quando cheguei na casa de um cliente, a primeira coisa que tive que descarregar da van foi a bancada. Coloquei-o de cabeça para baixo no chão da casa. As próximas peças disponíveis foram as pernas, que fixei no tampo da mesa. Depois o banco, as pernas do banco e assim por diante. Isso pode parecer senso comum, mas quando você se deixa levar pela embalagem, é fácil esquecer tudo. Não filmei esse processo, mas tenho certeza que é bem fácil de imaginar.
A cliente gostou muito do conjunto de jantar, e agora sua coleção de ágatas está nas reentrâncias iluminadas, no meio está um buquê para a estação e ao redor um conjunto de cadeiras especialmente selecionado. Está na foto. Uma mesa pode dar vida a um ambiente já fofo. Fico feliz que esta criação irá para uma linda casa onde será admirada e cuidada.
Obrigado pela sua atenção!
Artigo original em inglês
